铝合金压铸模具_昌通科技 在线咨询 _安康压铸模具

增强改性高分子材料工业发展*，要求压塑工业有新改进。模塑增强塑料用两个模具：阳模(模塞)和阴模(模腔)。当模具充满增强材料时，对模的两半热模具闭合，然后加热、加压固化得到产品。相配合的模具复杂性变化很大，安康压铸模具，可用铝、塑料或钢制做。

轻质材料制做起来比较*，一般用于短期生产如“冷模塑”。冷模塑用室温固化树脂，但仍使用模具和压塑液压机。长期生产用硬化钢模具比较合算，对截坯口可提供较好的剪切性能和优良的光洁度。这些压塑钢模采用机械上适配的截坯口，出口压铸模具，通常面对合模区。用这种对模的金属模具，其制品表面均匀，光洁度好。闭模工艺用于压塑成型、压铸成型、注射成型及一些可冲压的增强复合材料。

一些热塑材塑料可压塑模塑，但一般还是用预掺混的热固性树脂如BMC(预制整体模塑料)、SMC(片料成型模塑料)、TMC(厚模塑料)、毡片成型等。

毡片成型有时叫湿成型复合材料，在液压机的作用下将增强材料和树脂结合在一起。经常在模中放置毡片，铝合金压铸模具，将树脂倾倒在加强材料上。在加压过程中树脂充满模腔时加强材料固定不动。

压铸生产中模具常遇到浇注系统、排溢系统、横浇道、内浇口、溢流槽问题的防御方法  

　　1. 浇注系统、排溢系统

　　①

压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。

　　②

压室与浇口套的内孔，在热处理后应精磨，冷式压铸模具，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。

　　③

分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。  

　　2. 对于模具横浇道的要求

　　①

冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。

　　②

横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。

　　③

横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。

④

横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。

　　⑤

横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。    

　　3. 内浇口

　　①

金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。

　　②

选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程较短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。

　　③

薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损(吃肉)。

　　4.溢流槽

　　① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。

　　②

溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。

　　③

不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。