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模具加工制造质量对模具寿命的影响

模具加工制造质量对模具的耐磨性、抗断裂能力、抗粘合能力等都有显著的影响。因此，为保证模具的使用寿命必须考虑以下几个方面的影响。

   1.模具零件加工精度的影响

模具零件工作部位的几何形状，如圆角半径、拔模斜度、刃口角度的加工应严格按设计要求进行，在刀具或设备不能实现时，应由人工修磨并严格测量，以保证模具合理的受力状态，有配合尺寸的部位，应保证其公差或进行配磨。

   2.模腔表面粗糙度的影响

低的表面粗糙度值，一方面可减少坯料的流动阻力，降低模腔的磨损率，另一方面可减小表面缺陷(如刀痕、电加工熔斑等)和产生裂纹的倾向。表面粗糙度对模具寿命影响很大，如用6Cr3SiV钢制冷挤压模，表面粗糙度为R11.

6一1.85m时，其寿命约3万件;如经精抛光表面粗糙度达R，O.2一0.15m，寿命可提高到4.5一5万件。

   3.模具硬度均匀性的影响

模具在热处理过程中应保证加热均匀、冷却均匀，并应防止模具表面产生氧化和脱碳，淬火后应及时、充分回火，以提高模具硬度的均匀性，从而获得良好的耐磨性和高的疲劳抗力或高的冷热疲劳寿命。

   4.模具装配精度的影响

调整模具间隙量及均匀性，增加配合承载面及合模面的接触，保证凸模和凹模受力中心的一致性，这些措施都可提高模具的装配精度，从而提高模具的寿命。

热固性材料的压塑成型的明显优点是系统简单。将材料置入一加热型腔，压铸模具厂家，保压至所要求团化时间。因工艺过程简单，费用少。添加剂和增强剂无规则，并能得到较好强度。由于无浇口和流道，不浪费材料，模具几乎也不用维修。零件的统一性好，无铸口和流痕，减少了修饰成本。根据制品结构和所用的塑料应用特点，可采用全压式模具、半压式模具和闭模(可参见有关压塑模具方面的文章)。

设备：简单也是压塑设备的主要特点。两半压板结合在一起，加温，加压，将材料制成预定形状。多数压塑过程采用液压操作；也有采用气动操作的。上下两压板在压力之下在4个角柱上上下移动。根据压塑设备的大小，压力一般为20—1000吨。压板的大小一般为8英寸2到5英尺2。

在加料和固化以后的脱模方面存在不同自动化程度，压铸模具钢，常用较现代的液压机进行。以前的简单系统有温度控制、压力控制、停压控制和时间控制。现代设备采用更高级的微处理机控制。对于较薄的制品，在板中可用加热筒或带式加热器。对较深的制件，需要用筒形电加热器、蒸汽加热或热油系统加热。有数种用于压塑中的加热体系：用蒸汽加热模温均匀，但加热温度限在350°F以下；套筒加热或其它加热(加热盘管、加热带等)比较干净，仪征压铸模具，易于保养，用得比较普及；热油加热，由于加热介质循环稳定，压铸模具制造，所以加热均匀。现在又有许多新加热方法，热水加热，类似于热油加热，加热介质一水一气体燃烧连续循环，可提供更高的压塑温度。