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压铸生产中模具4个常遇问题的防御方法

压铸生产中模具常遇到浇注系统、排溢系统、横浇道、内浇口、溢流槽问题的防御方法  

　　1. 浇注系统、排溢系统

　　①

压室内径尺寸应根据所需的比压与压室充满度来选定，同时，浇口套的内径偏差应比压室内径的偏差适当放大几丝，从而可避免因浇口套与压室内径不同轴而造成冲头卡死或磨损严重的问题，且浇口套的壁厚不能太薄。浇口套的长度一般应小于压射冲头的送出引程，以便涂料从压室中脱出。

　　②

压室与浇口套的内孔，专业压铸模具加工，在热处理后应精磨，再沿轴线方向进行研磨，其表面粗糙≤Ra0.2μm。

　　③

分流器与形成涂料的凹腔，其凹入深度等于横浇道深度，其直径配浇口套内径，沿脱模方向有5°斜度。当采用涂导入式直浇道时，因缩短了压室有效长度的容积，可提高压室的充满度。  

　　2. 对于模具横浇道的要求

　　①

冷卧式模具横浇道的入口处一般应位于压室上部内径2/3以上部位，以免压室中金属液在重力作用下过早进入横浇道，提前开始凝固。

　　②

横浇道的截面积从直浇道起至内浇口应逐渐减小，为出现截面扩大，则金属液流经时会出现负压，易吸入分型面上的气体，增加金属液流动中的涡流裹气。一般出口处截面比进口处小10-30%。

　　③

横浇道应有一定的长度和深度。保持一定长度的目的是起稳流和导向的作用。若深度不够，则金属液降温快，深度过深，则因冷凝过慢，既影响生产率又增加回炉料用量。

④

横浇道的截面积应大于内浇口的截面积，以保证金属液入型的速度。主横浇道的截面积应大于各分支横浇道的截面积。

　　⑤

横浇道的底部两侧应做成圆角，以免出现早期裂纹，二侧面可做出5°左右的斜度。横浇道部位的表面粗糙度≤Ra0.4μm。    

　　3. 内浇口

　　①

金属液入型后不应立即封闭分型面，溢流槽和排气槽不宜正面冲击型芯。金属液入型后的流向尽可能沿铸入的肋筋和散热片，由厚壁处向薄壁处填充等。

　　②

选择内浇口位置时，尽可能使金属液流程较短。采用多股内浇口时，要防止入型后几股金属液汇合、相互冲击，从而产生涡流包气和氧化夹杂等缺陷。

　　③

薄壁件的内浇口厚件要适当小些，以保证必要的填充速度，内浇口的设置应便于切除，且不使铸件本体有缺损(吃肉)。

　　4.溢流槽

　　① 溢流槽要便于从铸件上去除，并尽量不损伤铸件本体。

　　②

溢流槽上开设排气槽时，需注意溢流口的位置，避免过早阻塞排气槽，使排气槽不起作用。

　　③

不应在同一个溢流槽上开设几个溢流口或开设一个很宽很厚的溢流口，以免金属液中的冷液、渣、气、涂料等从溢流槽中返回型腔，造成铸件缺陷。

在注塑成型过程中，龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

　　（一）残余应力引起的龟裂

　　残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为

在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：

　　（1）由于直浇口压力损失小，所以，如果龟裂较主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

　　（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

　　（3）一般情况下，模温较低时*产生应力，应适当提高温度。但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

　　（4）注射和保压时间过长也会产生应力，专业生产压铸模具，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

　　（5）非结晶性树脂，五金压铸模具，如 AS树脂、

ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等*产生残余应力，应予以注意。

　　（二）外部应力引起的龟裂

　　这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。由图2－2可知，可取R／7'一0．5～0．7。

　　（三）外部环境引起的龟裂

　　化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

　　在注塑成型的同时嵌入金属件时，较*产生应力，而且*在经过一段时间后才产生龟裂，危害较大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，安阳压铸模具，而且随着时间的推移，应力**过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7'与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

　　另外，注塑成型成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。